Tencel: Wie entsteht die Zellulosefaser?

Es war die kostbarste Faser, die vor vielen Jahrhunderten die Menschen dazu bewegte, sich auf die Suche zu begeben, um sie künstlich nachzuahmen: die Seide, gewonnen aus dem Extrakt der Seidenraupe. Sie war die Königin der Fasern, von unfassbarem Wert und verantwortlich für viele Kriege und Raubzüge. Und so kam es, dass sich viele Generationen den Kopf zerbrachen, um die edle Haptik der Seide mit Einsatz von wenig Geld zu kopieren.

Schon im Jahre 1665 formulierte der Engländer Robert Hooke seine Idee, aus einer leimartigen Masse ein Duplikat des wertvollen Naturproduktes zu erstellen. Doch es fehlte viele Jahrhunderte an der geeigneten Maschine, einer Spinndüse. Und so kam es, dass die Entwicklung der Kunstfaser erst im späten 19. Jahrhundert richtig in Schwung kam. Ziemlich zeitgleich kamen zwei ähnliche Materialien auf den Markt.

In den 1870er-Jahren wurde Zelluloid bekannt, der erste halbsynthetische Kunststoff. Dazu wurde Holz oder Baumwolle in einem chemischen Verfahren in eine neue Faser, Zelluloid, umgewandelt und fand unmittelbar Anklang in der Filmindustrie. Sowohl Hannibal Goodwin als auch Henry M. Reichenbach von der Eastman Company experimentierten mit dem Material. Der Rollfilm auf Zelluloidbasis wurde schlussendlich patentiert und in Produktion gegeben.

Die zweite Entwicklung, Kunstseide, stammte von Hilaire de Bernigaud, dem Grafen von Chardonnay. Nach etwa 29 Jahren Forschung schaffte er es, nicht wie bei Zelluloid ein neues Material in Form einer Fläche zu produzieren, sondern als Garn – auch bekannt als Chardonnay-Seide.

Mit der Zeit wurden viele Ideen probiert, entwickelt und wieder verworfen. Die unterschiedlichsten Methoden – wie das Nitro-, Kollodium-, Kupfer-, Acetat- oder Viskose-Verfahren – entstanden. Durch den Einsatz variierender Grundstoffe und Lösungsmittel konnte technologische Unterschiede erzielt werden, der Verarbeitungsprozess jedoch blieb beinahe unverändert.

Den Durchbruch in der Entwicklung der synthetischen „Naturfasern“ schaffte man im Jahre 1930 mit einer bestimmten chemischen Verbindung namens Cellulose-Xanthogenat, heute bekannt als Viskose [lat. viscosus = zähflüssig]. Das Besondere an dieser Faser war ihr Wert. Durch Verwendung von preisgünstigem Holzzellstoff ergab sich ein attraktiver Preis, welcher sich auch in den Preisen der Textilien widerspiegeln konnte. So kam es auch, dass Viskose den Markt im Siegeszug eroberte und bereits 1940 beliebte Naturmaterialien – wie Wolle – verdrängte.

Doch obwohl der Verbrauch an Viskose stetig stieg, wurde die Suche nach noch besseren, vielleicht auch widerstandsfähigeren Fasern nicht beendet. So gelang es der Lenzing AG nach Jahren der Entwicklung und Forschung, weitere synthetische Fasern zu etablieren – wie Modal und Tencel. Und auch diese zwei Fasern fanden dank ihrer positiven Eigenschaften in der Textilindustrie Anklang. Die Lenzing AG galt als Exklusiv-Anbieter von Modalfasern und konnte ihr Produktangebot sowie die Qualität der Gewinnung stetig erweitern. Es gelang dem Unternehmen Technologien zu entwickeln, um die Chemikalien-Rückgewinnung in der Zellstoffherstellung sowie in der Faserproduktion zu gewährleisten. Heute kann die Lenzing AG eine Rückgewinnungsrate von etwa 95 Prozent bestätigen. Der Rest wird in Kläranlagen abgebaut.

Doch der Öko-Pionier in der Modalproduktion ging noch einen Schritt weiter: So ist Lenzing weltweit (!) das einzige Zellulosefaserwerk, welches an einem Standort Zellstoff und Faser in Symbiose fertigt. Durch eigens entwickelte Technologien konnte eine Vollintegration ermöglicht werden.

Heutzutage wird die benötigte Zellulose aus Holz- oder Pflanzenfasern gewonnen und mit Chemikalien in eine klebrige Masse umgewandelt. Der Zellstoff wird gewaschen und gegebenenfalls auch gebleicht. Im Anschluss wird die Zellulose getrocknet, auf Rollen gewickelt und erneut zerkleinert. In einem mit Aminoxid befüllten Behälter wird die Faser unter Hitze und Druck aufgelöst und gefiltert. Nun entstehen mithilfe der Spinndüsen die gewünschten Faserstränge. Diese werden gewaschen und in einem Ausrüstungsbereich mit Gleitmittel – wie Seife oder Silikon – benetzt: Die langen Stränge werden geschmeidiger und können im Kardier- und Garndrehprozess leichter weiterverarbeitet werden. Zu guter Letzt werden die kardierten Faserstränge aufgewickelt und versendet.